精益生產(chǎn)（Lean Production），簡(jiǎn)稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。因此，實(shí)際運(yùn)用中不少人將“精益生產(chǎn)”和“精益管理”混為一談，下面新益為精益生產(chǎn)咨詢公司指出了兩者之間的區(qū)別和聯(lián)系。

精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。

首先不同的企業(yè)在行業(yè)特點(diǎn)上不盡相同，就拿流程行業(yè)和離散行業(yè)來(lái)說(shuō)，流程行業(yè)，比如化工，醫(yī)藥，金屬等，一般偏好設(shè)備管理，如TPM（Total Productive Maintenance），因?yàn)樵诹鞒绦托袠I(yè)需要運(yùn)用到一系列的特定設(shè)備，這些設(shè)備的狀況極大的影響著產(chǎn)品的質(zhì)量；而離散行業(yè)，比如機(jī)械，電子等，LAYOUT，生產(chǎn)線的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，因此離散行業(yè)注重標(biāo)準(zhǔn)化，JIT（Just In Time），看板以及零庫(kù)存。

精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（LP—Lean Production）是美國(guó)麻省理工學(xué)院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過(guò)“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃（IMVP）”對(duì)全世界17個(gè)國(guó)家90多個(gè)汽車(chē)制造廠的調(diào)查和對(duì)比分析，認(rèn)為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

1985年，IMVP組織了一支國(guó)際性的研究隊(duì)伍，耗資500萬(wàn)美元，歷時(shí)五年，對(duì)全世界17個(gè)國(guó)家地區(qū)（北美、西歐、日本以及韓國(guó)墨西哥和中國(guó)臺(tái)灣等）90多個(gè)汽車(chē)制造廠的調(diào)查和對(duì)比分析，寫(xiě)出了大量研究報(bào)告，最后出版了一本名為《改變世界機(jī)器》的著作，推出了一種以日本豐田生產(chǎn)方式為原型的“精益生產(chǎn)方式”。

精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實(shí)踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項(xiàng)管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過(guò)提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。

精益管理要求企業(yè)的各項(xiàng)活動(dòng)都必須運(yùn)用“精益思維” （Lean Thinking）。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間， 創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)。

精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時(shí)，把浪費(fèi)降到最低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象很多，常見(jiàn)的有：錯(cuò)誤——提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù)；積壓——因無(wú)需求造成的積壓和多余的庫(kù)存；過(guò)度加工——實(shí)際上不需要的加工和程序；多余搬運(yùn)——不必要的物品移動(dòng)；等候——因生產(chǎn)活動(dòng)的上游不能按時(shí)交貨或提供服務(wù)而等候；多余的運(yùn)動(dòng)——人員在工作中不必要的動(dòng)作；提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象是精益管理的最重要的內(nèi)容。